288台机器人入驻!东风商用车智慧工厂焕新升级

288 台机器人入驻东风商用车智慧工厂，推动工厂焕新升级进程

3 月 18 日，湖北日报全媒记者踏入东风商用车 “车身智能制造升级项目” 现场，只见焊装车间和装配车间正紧锣密鼓地进行联调联试。取料、对齐、焊接…… 一道激光缓缓划过，车顶与车身便如同拉拉链一般，紧密牢固地焊接在一起。

该项目作为东风商用车 D600 项目的重要构成，同时也是国家重大生产力布局项目与省级重点项目，总投资达 54.5 亿元。项目建成后，预计每年可生产高端商用车车身超 26 万台套。东风商用车整车工厂副厂长孙逸仙介绍：“三个车间共有 288 台机器人，这里将成为真正的‘黑灯工厂’，也是全球单体规模最大的中重型商用车智慧工厂。” 目前，项目已完成 90% 的工程量，计划今年 6 月开启试生产。

更智能：自动配料、自动安装

项目坐落于十堰市茅箭区东城经济开发区，占地 12.5 万平方米，相当于 18 个足球场大小。在焊装车间，生产线上工业机器人密密麻麻，上方车身传送带纵横交错，科技感十足。孙逸仙称：“此车间有 200 多台机器人，除‘上件’外，其余工作都由它们完成。” 换装机器人后，原本 400 多人的车间如今只需 50 人，工人的工作重心转为看护机器。

装配车间内，200 多台 AGV 物流小车头顶小货仓，整装待发，宛如一支 “钢铁战队”。孙逸仙介绍，这些小车主要负责运送零部件。车间装配了智能调度系统，一旦监测到某个工位 “缺料”，便自动下达补料指令，小车会迅速 “奔赴” 装配工位。过去工人满车间找零件，如今物料追着工序跑。车间规划生产 6 个车型，每个车型主体零部件超 500 个，智慧系统能指挥 3000 多种零部件精准送达。该项目大规模集成 “四新” 技术 102 项，焊接、涂装两大核心环节实现 100% 自动化，零部件集配率提升至 95%，生产效率与质量管控达国际领先水平。

更高端：商用车用上激光焊接技术

焊接是汽车制造的关键环节，激光焊接作为高端精密制造的关键技术，以往多应用于高端乘用车生产。如今，焊装车间内，来自华工激光的首席技术专家丁勇正带领团队调试设备，生产线上有 20 台华工激光制造的焊接机器人。丁勇表示：“这是国内首条应用激光焊接的商用车生产线。” 投产后，这些机器人将负责焊接车身顶盖和侧围等特殊部位。在商用车制造领域，传统白车身焊接采用电阻点焊工艺，速度慢且点与点间有缝隙。而激光焊接如同拉拉链，70 秒就能焊接一台商用车驾驶室，严丝合缝。十堰华工激光副总经理张运邦展示激光焊接样件，焊缝均匀、外观漂亮。激光是可控光，温度和光斑可编辑，便于自动化、柔性化生产，适用于复杂工艺制造。采用激光焊接能显著提升车身整体刚性与安全性，增强防护性能，还能降低车身重量、提高生产效率。

更环保：能耗、碳排放分别降低 30%

涂装车间内，东风商用车整车工厂涂装工艺首席工程师姜云中紧盯工人调试设备，不时提醒。这位有着 30 多年涂装经验的老工程师，自去年 6 月设备进场便驻守于此。姜云中介绍，与传统工厂相比，如今只有 30% 的涂装工作量需人工完成。以往内腔等特殊部位电泳喷不上，浪费严重，如今机器人轻松解决。产线还引进乘用车才用的抹胶机器人和涂胶机器人，前者可自动打开车门均匀内喷，后者能通过视觉引导和识别系统检测车身涂装。姜云中介绍，新工厂有诸多 “黑科技”，如机器人伺服焊枪指哪焊哪，能防飞溅、自动吸尘过滤;采用 B1、B2 喷涂工艺，使用水性漆，环保省料。孙逸仙称，项目将建成 5.99 兆瓦屋顶分布式光伏发电项目，采用 “自发自用、余电上网” 模式，预计年均发电量约 600 万千瓦时，投用后每年可减少二氧化碳排放量约 6000 吨。项目通过光伏发电、余热回收、水性涂料工艺等创新，较传统工厂降低能耗 30%、减少碳排放 30%，减少挥发性有机物排放 50%，目标是打造低碳绿色工厂样本。